橡膠制品表面常見問題

缺膠是橡膠制品表面常見瑕疵，這主要是配方、結構等方面原因。

1、配方和原材料選用

膠料的塑性值和焦燒時間受配方中各膠種橡膠、炭黑等添加助劑的用量、性能、品種的影響，這些最終直接決定著橡膠制品的外觀。

2、混煉密煉

密煉過程中膠料塑性值偏低、流動性差、粉料分散不均勻、煉膠溫度過高及返煉時輥溫過高導致硫化點提前和焦燒時間縮短等都有可能導致缺膠現象的產生。

3、硫化

硫化前膠表面粘有油污或臟物未清理干凈、膠外噴涂不均、模具不潔、混煉膠存放時間過長或者存放處室溫過低; 隔離劑涂刷過多且不均勻及模型上的水未吹干凈胎坯即裝入模型中硫化; 硫化時溫度升得過快, 硫化期間內壓不足; 模型排氣孔堵塞等也可能造成缺膠。

4、模具設計

設計中材料分布不合理或膠用量不足排氣孔和排氣槽分布不合理等也有可能造成缺膠。

5、加工工藝

加工工藝不合理也能導致缺膠現象的產生。

橡膠制品表面還可能出現以下問題，對于縮邊和缺料的現象也不容小覷，在實際操作中多加注意。

橡膠制品常見的縮邊現象主要有：硫化溫度太高、膠料過多、硫化速度太快、開溢料槽沒有、模具問題

橡膠制品缺料原因：膠料稱重量不夠，壓力不足，橡膠與模具中的空氣無法排除，模具內溫度過高，膠料太薄，流動不充分，膠料容易焦燒。

針對上述問題的解決方法：加開排氣槽，排除多余氣壓；修改配方，增加膠料流動性和膠料厚度，使膠料焦燒時間延長。

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